轮胎捆包常见错误及避免方法
捆包包装是摩托车轮胎出口的标准方式，但许多出口商在捆包过程中犯下可避免的错误。
十大常见错误
1. 捆扎过松
钢带松动导致运输中捆包散开，轮胎互相碰撞损坏。始终确保捆扎带紧绷到轮胎压缩2-3%。
2. 忽略间隙计算
捆包间隙占总体积10-20%。不计算则高估装载量，导致装不下或被迫分柜。
3. 混装无计划
不同规格捆包大小不同，无计划混装浪费大量空间。应预先规划混装比例。
4. 捆数不一致
同一柜内TT（20条/捆）和TL（10条/捆）混装时，统一规划堆放层数。
5. 钢带位置不当
钢带应在轮胎最宽处捆扎，偏位会导致轮胎变形。
6. 未做防潮处理
长途海运湿度大，无防潮措施导致轮胎和捆扎带腐蚀。
7. 标签缺失或不清晰
每捆外侧应标明规格、数量、生产日期和批号。
8. 底层捆包受压变形
底层承受整柜重量，应使用最结实的捆包或加垫板。
9. 边缘空隙未填充
集装箱边缘空隙不填充导致运输中捆包位移。
10. 不拍照留证
装柜完成不拍照，出现货损时无法追溯。
最佳实践
- 始终使用标准20条/捆（TT）或10条/捆（TL）
- 装箱前预先计算捆包直径和间隙
- 使用钢带而非塑料绳进行国际运输
使用装柜方案自动避免这些错误。